课程背景：
现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一
平时企业在听完6S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的6S能实现提升效率、降低成本也看不到！
本课程将详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点；
课程让学员站在精益生产与现场改善上做6S，从而让企业真正能掌握通过做6S实现提升效率、降低成本的效果；
本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废；
课程收益：
● 课堂上通过当下丰田车间现场照片让学员在课堂“参观一次”丰田；
● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点；
● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍；
● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法；
● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法；
● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室6S专员
课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
第一讲：企业为什么要推行6S现场管理
一、做好6S给企业学员能带来什么？
互动游戏：快速找数字
体验：现场做6S的重要性
二、6S发展历史介绍
1. 美国波音公司与二战5S
2. 日本5S发展故事
三、丰田成功的三大秘诀
1. 5S
2. TPS
3. 改善
四、6S与其它知识逻辑关系
1. 6S与精益生产逻辑关系
2. 6S与PMC、TQC关系
五、6S实施的目的与好处
1. 目的：改变人、改变人员作业习惯；
2. 好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效
视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰
6S咨询辅导案例分享：某电机厂如何先理管理再做6S
第二讲：6S导入前四大关键准备
一、思想准备
——宣传、会议、仪式一样不能少！
二、学习准备
——反反复复、持续不断、全员式的培训
三、组织准备
——专门的领导小组、甚至是专人负责
四、制度准备
——建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！
第三讲：6S推进的要点、方法与工具
一、整理
1. 推行要领：
1）要和不要的标准制定
2）要和不要的制度制定
2. 注意事项
——以往整理实施过程中的教训
视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率
实用6S工具&课堂现场练习：
1）现场整理工作时两个关键问题怎样问
2）问题分析表如何填写、如何分析出现场管理上问题
二、整顿
推行要领：三定
视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌
实用6S工具&课堂现场练习：整顿四阶段如何制定、三定标准如何制定
三、清扫
要点：全员参与与设备保养（TPM）操作手法
实用6S工具&课堂现场练习：
1）三定标准牌如何制作
2）三定标准如何制定
四、清洁
实用6S工具&课堂现场练习：
1）现场检查标准怎样定
2）每天现场6S怎样检查
五、素养
六、安全
视频案例分析：某企业安全事故发生现场血淋淋教训
实用6S工具&课堂现场练习：
1）安全始于整理整顿现场练习
2）日本丰田惊吓记录练习
第四讲：目视化与标准化要点与工具
一、目视化
1. 两个要点
2. 四大要求
3. 六大分类
4. 五个工具
二、标准化
1. 标准化基本理解
2. 标准化四大效果
3. 标准化五大内容
4. 标准化三大步骤
5. 标准化实施过程中具体做法
目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示
实用6S工具&课堂现场练习：
1）现场目视化看板设计练习
2）现场6S标准化设计练习
第五讲：6S企业导入实施步骤（如何落地）
一、6S如何落地系统
1. 整体策划三大要点
2. 正式行动四大保证
3. 现场检查三大方法
4. 奖罚体系二大支柱
5. 改善监督三大要求
二、6S如何能坚持不懈
1. 6S持久五大关键
2. 6S持久四大方法
第六讲：6S企业导入案例分享回顾
一、台州某机电有限公司6S失败案例
1. 现场混乱根源（水笼头问题）未处理
2. 整体培训未到位
3. 一次性做6个S
4. 咨询公司误导
二、嘉兴某小家电公司6S失败案例
1. 领导者不参与
2. 主体部门不参与
3. 激励机制没有
4. 品质系统与采购体系混乱
三、上海某公司6S成功案例
1. 坚持全员培训
2. 坚持改善
3. 生产与品质系统梳理
4. 领导者的执之以恒
四、山东某公司6S成功案例
1. 系列（6S、7 大浪费、班组建设）的导入
2. 领导者、关键部门的参与与支持
3. 奖罚、绩效并举
4. 听从专业老师的安排，系统改革
第七讲：如何通过6S实现管理绩效（效果呈现）
一、整理工作
1. 发现问题现象
2. 研究问题源点
3. 完善流程制度
二、整顿工作
1. 拿取方便
2. 提升效率
3. 呈现问题
4. 培养习惯
三、清扫工作
1. 点检
2. 保养
3. 检查
4. 发现
四、清洁工作
1. 标准化
2. 制度化
3. 源点问题
4. 管理问题
第八讲：现场如何规划（规划）
一、怎样布局
1. 平面草拟
2. 通道优先
3. 整理整顿之后
4. 现场先试
二、怎样划线
1. 办公室标准
2. 车间标准
3. 仓库标准
4. 注意事项
三、怎样标识
1. 仓库三级原则
2. 车间上中下方式
3. 实用效果原则
4. 防呆原则
第九讲：6S的实施大总结
一、6S行动成败的五大关键
1. 领导一定要参与重视
2. 全体企业员工共同参与
3. 坚持不懈实施检查改善
4. 解决水笼头的源头问题
5. 各级人员绩效奖金挂钩
二、6S实施中打持久战四大方法
1. 坚持制度形式检查
2. 活动内容变化花样
3. 必须与绩效奖挂钩
4. 最终在精益中巩固
三、6S实施中还要接受的培训与知识
1. 七大浪费
2. 班组建设（TWI）
3. 生产计划与物料管控
4. 品质管理
5. 精益思想
学员分组总结与分享
相关案例分享：日资企业、民营企业6S持久的成功案例
实用6S工具&课堂现场练习：
1）6S整体行动计划策划案练习
2）课堂现场知识点复习与闭卷考试
回顾与总结
宋曦老师
16年制造业生产管理工作实践经验
7年制造业咨询实战经验
香港WFA行动学习认证老师
香港WFA业绩倍增商学院某地区分院院长
日产训（TWI+MTP）五项全能认证老师（全国第32名）
→ 《赢在家纺》、《品牌家纺》及《新商界》杂志企业管理类专栏作家
→ 北京彼得·德鲁克管理学院特邀管理案例撰写老师（共同编写中国版整套教学案例）
曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总
曾任：德赛集团（国家制造业500强） | 董事长助理兼人资副总
曾任：台资企业南方寝饰用品有限公司 | 生产厂长/总监
擅长领域：班组长精益化训练与日常管理能力提升；精益生产系列：6S、七大浪费现场改善与效率提升、TWI系列、生产计划专业辅导……
宋曦老师为中国精益开山鼻祖蒋维豪弟子，拥有22年大型台企、民企工厂工作经验，及生产驻厂咨询和培训项目经验，6S专项辅导企业分别在嘉兴、丽水地区被当地政府评为标杆。擅长通过系统培训提升一线管理人员、全方位梳理与调整制造企业生产系统、及丰田管理等方式实现企业现场精益化调整、产线平衡、库存下降、生产效率短期内急速提升。
为台资南方寝饰用品有限公司进行人员系统培训及辅导，实现了原棉被车间产值由6000万上升至1.19个亿，一线员工人均工资成本占比由9.2下降至6.1，一线员工实现了95%的返厂率！为某大型标准件公司咨询时用一个季度完成产能与发货量提升30%年度咨询目标；为温州某鞋业咨询时一个月将产线平均90件/天发货量提升至平均135件/天（产能提升50%）
7年生产驻厂咨询和培训项目经验，曾为大自然鞋业、鸥海自行车锁厂、奋起皮业、奇伟鞋业、盛宇家纺、南方印业等147家知名企业提供生产管理咨询服务，已进行近500场培训，受训人次高达30000人次，培养近500余位优秀班组长，50余位优秀车间主任、生产经理。曾为浙江印刷企业南洋包装有限公司进行先进高效的管理模式辅导，此模式被上海交通大学EMBA班教授选作为中小民企先进的管理方式案例，成为EMBA班教学标杆企业；曾为浙江恒速控股有限公司企业进行辅导，创造了一个月内电机生产日均产量400升至530台的成绩。
主讲课程：
《6S现场管理与目视化系统落地训练》
《PMC—生产计划与物料精益管控实战训练》
《TWI—一线管理者的管理技能训练》
《班组长日常五项事务管理技能训练》
《降本增效—生产系统九大浪费识别与改善沙盘训练》
《精益生产沙盘实战模拟训练》
《生产成本系统分析与全面下降方法》
《一线班组长五项实用管理技能提升训练》
《运营管理与精益制造》
《TWI系列：JR工作关系、JR工作指导、JM工作改善》（日原版课程）
《车间班组现场一天标准化工作（日版）》
《企业精益生产系统建立实战之道》
《现场生产管理四大关键能力提升训练》
授课风格：
■ 丰富性与实用性：针对课程知识点，既有德鲁克思想保证高度、又有丰田精益思想保证深度，同时老师所用案例皆来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性；
■ 互动性与活跃度：通过小组讨论，运用视频与文字教学案例、引发学员思考，全面保证了课堂氛围的活跃，让学员自始至终高度参与；
■ 落地性与成果型：课程中运用行动学习的促动技术保证培训成果的效果的可视化、落地化、可操作型，保证培训组织方能现场看到培训效果的产出，同时老师会在培训过程现场回答学员提出的各项管理问题。
