课程背景：
工厂的价值是在制造现场创造的，无论是降本增效、品质障或者安全生产均需通过一线员工的标准化作业方能实现。
而在进入全民自媒体时代的中国，老百姓愈来愈习惯通过抖音、B站、斗鱼等平台短视频获得资讯分享生活。
我们如果还在用“师带徒”、“纸文件”向员工传递技能信息，是否已经落伍？
《岗位标准作业视频化》是业内第一款将标准作业与自媒体短视频相结合的管理咨询项目：
一方面，我们将工厂安全生产、品质控制与精益制造的方法贯彻于标准化作业，赋能于制造一线，让“听得见枪炮声”的人会打仗、打胜仗；
另一方面，我们运用“平民化”的手机多媒体制作工
具，传授学员自主设计、自发优化、自行发布的视频化的
岗位标准作业技术，从而实现企业全员技能：随时随地点点学、标准作业人人师。
课程收益：
● 量入为出：以结果产出为导向的咨询式培训
《岗位标准作业视频化》是以输出“最低成本、最快速度，做最好产品”的标准化作业指导书为目的，产出一批真正高质量的岗位作业方法，全过程学员人均需完成课后成果输输出6份以上，做到一堂课一批课的项目成果
● 实战教学：全案例解读与实演的训练模式
《岗位标准作业视频化》所有管理技术均通过实际案例与互动练习的方式传授；全过程涉及视频案例29个，图示案例62幅，平均每15分钟一次案例解读；全过程互动演练8~12次，平均每1.5小时一次课堂实战练习
课堂实战全工具全表格化：
● 循序渐进：一步一练的递进式项目推动
《岗位标准作业视频化》按三期六天的教学时长设置8个技能点模块，按每期4周学习转化的进度设计项目周期，确保每一管理技能学员充分吸收转化，更彰显项目由浅及深、从局部改善到整体标准化的逻辑特性。
● 内容丰富：一次课就能学完生产管理
《岗位标准作业视频化》已经融入了经典的安全生产管理方法、精益生产模式、IE工业工程知识与零缺陷质量控制技术；导入本项目后，从事现场工作的人员无需再进行其他学习，基本能掌握岗位管理所需的大部分关键知识与技术
项目涉及的关键管理技术与知识点。
课程时间：6天，6小时/天（2天/期，共3期）
课程对象：全体一线操作者、现场技术品质管理人员、班组长等基层管理人员
本项目全部内容均适用离散制造业工厂一线作业岗，如机械于电子制造业、轻纺工业等
本项目70~85%内容适用连续制造业工厂一线作业岗，如化工、生物医疗、食品加工业等，企业可提前与老师沟通确认
课程方式：任务完成型学习，边学边产出；穿插工具运用，讲一步视频编辑软件练一步
第一期：安全标准化作业（2天）
模块一：什么是标准化作业？
第一讲：自媒体时代的新方法
一、感受自媒体的超凡力
——体验抖音、B站的蓬勃发展
案例：某企业焊接标准作业培训短视频赏析、某企业设备点检、机床操作标准作业视频赏析
二、随时随地点点学，标准作业人人师
1. 企业技能培训的痛点：师傅不会教，徒弟不愿学
2. 企业生产工艺的痛点：生产有变差，工艺不准确
3. 用视频化标准作业解决企业痛点：全员参与+生动学习+快速成长
第二讲：什么是正确的标准作业？
一、安全+质量+高效=标准作业
1. 员工作业的安全隐患
案例：某企业冲孔作业安全隐患视频分析
2. 作业过程的质量变差
案例：某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路、某企业挑选作业漏检原因分析
3. 人机匹配的成本浪费
案例：某企业注塑低价值作业视频分析
二、岗位布局正确=标准作业
1. 柔性制造提高生产效率
案例：某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析
2. 连续制造降低生产成本
案例：某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析
三、方法步骤合理=标准作业
1. 快速换模的正确操作方法
案例：某企业冲孔模快速改善过程视频分析
2. 丰田标准化作业方法
第三讲：《岗位标准作业视频化》课程学习方法
1. 《岗位标准作业视频化》六大内容七大步骤
2. 双向互动型线上教学模式初体验
模块二：如何识别岗位安全风险？
第一讲：从安全伤害识别危险源
一、经典安全理论：轨迹交叉
案例：某企业吊装垮塌视频警示
1. “物”的四类不安全状态识别
2. “人”的四类不安全行为识别
3. 安全管理缺陷识别
演示：运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷
二、实战：运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例
案例：某企业卷扬机卷入伤害视频警示
第二讲：危险源辨识技能课堂实练
一、九大工业伤害警示视频观摩实练
1. 起重伤害实例观摩与危险源辨识
2. 窒息伤害实例观摩与危险源辨识
3. 机械伤害实例观摩与危险源辨识
4. 火灾伤害实例观摩与危险源辨识
5. 触电伤害实例观摩与危险源辨识
6. 高坠伤害实例观摩与危险源辨识
7. 车辆伤害实例观摩与危险源辨识
8. 打击伤害实例观摩与危险源辨识
9. 爆炸伤害实例观摩与危险源辨识
课后实战成果输出：运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位安全伤害危险源，并提出改善建议与作业控制要求
模块三：如何设计岗位安全作业？
第一讲：从安全风险推演标准作业
一、格雷厄姆安全风险评价法
案例：某企业冲孔作业视频安全风险评价
二、安全风险致害后果改善原则
1. 致害能量的消减法则
2. 致害能量的探测法则
3. 致害能量的阻隔法则
4. 致害能量的释放法则
三、安全风险发生率改善原则
1. 防范起重伤害的安全操作程序与方法
2. 防范窒息伤害的安全操作程序与方法
3. 防范机械伤害的安全操作程序与方法
4. 防范火灾伤害的安全操作程序与方法
5. 防范触电伤害的安全操作程序与方法
6. 防范高坠伤害的安全操作程序与方法
7. 防范车辆伤害的安全操作程序与方法
8. 防范打击伤害的安全操作程序与方法
8. 防范爆炸伤害的安全操作程序与方法
第二讲：设计安全标准作业视频
第一步：安全作业分解表设计
第二步：安全作业警示视频素材导入
第三步：剪映创作工具指导
第四步：视频播放速度与语音字幕
课后实战成果输出：完成所在岗位安全标准作业视频文件输出
第二期：质量零缺陷标准作业（2天）
模块一：如何走进过程零缺陷作业？
第一讲：从符合性质量走向一致性质量
一、检验时代的质量控制
1. 产品有标准才能检验
案例：某企业淋雨试验漏检的原因分析
某企业油缸产品内泄漏检的原因分析
2. 过程能追溯才能控制
案例：某企业随车检验流程卡的运用
信息化系统在全过程追溯中的运用
二、制造时代的质量控制
1. 是“巧妇难为无米之炊”还是管理导致质量问题？
案例：从大把弹痕区分资源性质量问题还是管理性质量问题
2. 质量变差的起源与过程工艺优化的思路
第二讲：质量问题原因快速查找
一、简单运用QC工具定向问题来源
1. 运用4M1E分层质量数据，锁定问题原因
2. 运用二分5why追溯问题起因
实战：巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源
二、运用DOE正交试验方法优化过程工艺
案例：回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路
体验：从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程
1. 正交方法与全因子试验对比
案例：日本企业优化瓷砖配方的过程
运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程
2. 黄金分割法用于工艺参数范围精确
案例：某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析
课后实战成果输出：运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷，查找起源并提出改善建议与作业控制要求
模块二、：如何设计质量精确作业？
第一讲：从质量风险推演标准作业
一、质量风险分析与管理方法——FMEA
1. FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑
2. 失效后果严重性评价
案例：学员企业产品典型缺陷严重度评价
3. 缺陷发生率评价
案例：常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源
4. 质量可控性评价
案例：某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则
实战：运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价
二、质量风险改善的关键原则
1. 质量风险改善三策
上策：即使有问题也要无后果
中策：让问题少发生
下策：提高问题补救能力
2. 工序质量缺陷改善方法运用
实战：根据上期《岗位质量缺陷QRQC表》学员实战信息，进行改善策略优化研讨
第二讲：设计质量标准作业视频
第一步：质量过程关联矩阵分析
第二步：质量缺陷视频或图片素材导入
第三步：剪映创作工具指导
第四步：视频播放速度与语音字幕
课后实战成果输出：完成所在岗位常见产品质量标准作业视频文件输出
第三期：精益高效率标准作业（2天）
模块一：如何改善产线作业效率？
第一讲：标准工时测量与管理
一、标准工时测量方法
1. 观察法测量标准工时
游戏体验：折纸游戏体验标准工时测量
实战体验：作业快慢与测量次数优化
2. 测量数据处置与作业熟练度三点估时优化
游戏体验：优化折纸标准工时
3. 作业强度宽放方法
二、理论定额与实际产出对比
1. 实际产出量的原因分析 — OEE综合利用率计算
2. 实际产出与理论定额差异原因分析
3. 标准工时与定额的调整优化过程
第二讲：产线平衡与作业效率改善
三、产线失衡分析与失衡率计算
案例：某企业装配电风扇产线平衡率计算
1. 产线失衡成本浪费分析
实战：学员利用折纸游戏现场模拟产线，分析平衡率现状
2. 产线节拍计算与工位布局设计
案例：某企业装配电风扇产线工位布局改善平衡率解析
实战：学员根据折纸线节拍重新计算工位，并优化产线
3. 跨工序作业的产线布局设计
案例：U型流水线应对电风扇产线改良的方法、蛇形流水线应对员工跨工序作业改良的方法
实战：学员根据折纸线优化方案，设计柔性生产线
案例：某企业钣金产品多品种小批量分段流水线布局
4. 总结：产线作业效率改善的ECRS方法
课后实战成果输出：运用《产线平衡性改善计划表》分析岗位所在产线整体平衡性，发掘产线问题，并提出改善建议与岗位作业布置方案
模块二：如何设计岗位精益作业？
第一讲：一人多机价值化作业改善方法
一、作业价值最大化
案例：某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析、某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析
实战：学员岗位作业视频价值利用率分析
二、人机联合作业分析
案例：《人机联合作业分析表》格式与使用方法
实战：学员岗位作业价值改善实战
第二讲：动作经济精简化作业改善方法
一、科学化管理原理与动作经济性原则
案例：某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析
体会：动作经济性六大原则
原则一：双手对称作业
原则二：低幅度作业
原则三：等势或借用势作业
原则四：稳态作业
原则五：手脚并用作业
原则六：区分灵巧度作业
实战：学员岗位作业动作经济性改善实战
课后实战成果输出：
1）运用《人机联合作业分析表》分析岗位作业价值，优化人机联合作业方法，形成改善视频
2）运用《经济性动作分析表》分析岗位负荷，优化岗位作业动作，形成轻松作业改善视频
模块三：如何精炼标准作业视频？
第一讲：视频化的前期准备
一、识别作业步骤，绘制作业分解表
1. 网络分析法PERT介绍
2. 前置条件识别与工步一览表编制
二、导入本项目标准作业指导书格式模板
三、作业方法要领口诀精炼
1. “要”字诀的运用技巧
2. “连”字诀的运用技巧
3. “重“字诀的运用技巧
4. “数”字诀的运用技巧
四、根据各作业步骤，提炼作业要领，完成内萃取
五、评估各步骤工作时间，划定步骤工位
第二讲：“剪映”视频剪辑软件使用方法
1. 线上实操展示：剪映软件操作界面与功能介绍
2. 远程手把手训练：标准化作业指导视频化操作
1)岗位作业视频导入“剪映”
2)语音字幕录入“剪映”
3)“剪映”视频播放速度与语音字幕匹配
4)“剪映”画中画要点插入
李科老师
高级经验萃取师
QC质量改善诊断师
全球500强华人生产管理讲师
曾任：重庆宇通客车丨事业部总经理
曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理
擅长领域：精益生产管理、全面质量管理、生产现场管理、班组建设……
实战经验：
★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监；期间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。
★ 2010年，作为重庆恒通客车战略顾问，李科老师引入微宏钛酸锂电池技术，协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司，帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式；至2014年入职新能源事业部总经理，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。
★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家，李科老师专研和实践丰田精益制造15年，直接指导数百个管理改善项目，帮助近百家企业实现生产降本平均超15%，制造增效平均超30%，直接帮助8家企业IPO上市成功，培养专业精益工程技术人才数千人，培养精益制造专家级高管76人，为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。
主讲课程：
《2023年工厂精益班组建设》培训式咨询项目方案
《降本增效：精益降本增效六技法©》【版权课】
《经营战略：全员精益创业策略》
《现场管理：岗位标准作业视频化》
《质量管理：QCC全员质量攻关》
《从班组长到生产经理进阶》
《从工程师到技术经理进阶》
《从检验员到质量经理进阶》
