精益设备管理TPM（全员生产性维护）

课程时长:2天，6小时/天 授课老师:刘刚老师

课程栏目：精益管理时间：2024-01-25 14:41:57 浏览：

课程背景课程收益课程大纲讲师介绍

^{课程背景：}

智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护,全面提高生产性，是全面提高企业管理水平的一剂良药。

TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一，TPM以“打造一流现场管理，构建一流生产企业”为目标，整个过程秉承通过改善人员和现场体质来改善企业体质，所有活动都遵循从简单化、合理化到标准化和规范化再到系统化的思路展开的。

近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。

^{课程收益：}

◆ 让学员掌握以设备为主体制造业的高级管理模式——TPM（全员生产性维护）

◆ 让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”

◆ 学会考核设备和生产现场管理的工具OEE（综合效率），建立生产效率化体制

◆ 让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划

◆ 有效降低设备的维护成本，提高设备的效率，从而实现企业的低成本生产

◆ 学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能

◆ 使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：营运总经理、生产总监、生产经理、设备管理者、设备维修人员、现场基层管理者及生产运作相关的技术人员

课程方式：本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式

^{第一讲：TPM概论}

一、从传统设备管理思维方式向精益设备管理思维方式的转变

1. 打破我是我是操作工你是维修工的界限

2. 通过正确的操作保养设备可以没有故障

3. 管理者是老师

4. 三现主义

5. 用简单的方法解决问题

6. 问题是财富，让问题可视化

7. 简单的可视化的标准

主要解决：建立精益设备管理的思维方式

二、什么是TPM

1. 世界级制造的三大管理技术

2. TPM的发展历程

3. 制造业的发展趋势

1）四次工业革命

2）工业4.0时代的智能工厂

a大数据找规律

b云计算预测未来

c万物互联

案例：基于大数据的设备管理

4. TPM管理的三位一体模式

5. TPM的终极目标

6. TPM的管理架构

7. 八大支柱简介

8. TPM的四大思想

1）预防的哲学

2）挑战极限的哲学

3）全员参与的哲学

4）实践的哲学

主要解决：了解TPM的历史、发展趋势以及核心思想

三、为什么要推行TPM

1. 未推行TPM企业的设备管理现状

2. 现代一流企业的管理策略

3. TPM的效果

案例：某企业TPM效果案例

主要解决：推行TPM对企业有什么好处

四、TPM推进方法

1. TPM推进需具备的条件

2. TPM推荐中各级领导的作用

2. TPM推进的三大法宝-看板

3. TPM推进的三大法宝-OPL

4. TPM推进的三大法宝-小团队活动

5. TPM推行的十一个步骤

6. 如何成功的推行TPM

案例：某企业小团队活动案例

案例：某企业TPM推行方针及目标

主要解决：系统推行TPM的方法步骤

^{第二讲：建立生产效率化体制}

一、何为生产效率化

1. 生产效率化的定义

2. 生产效率化的目的

3. 生产效率化的两大思路

4. 生产效率化的改善方向改善效果

5. 改善项目与期待效果的对应关系

主要解决：了解不断提高生产效率的方向与方法

二、妨碍效率化的16大损失

1. 损失的定义

2. 16大损失的定义

主要解决：了解生产现场的效率都损失在哪里

三、推行生产效率化的方法

1. 综合生产效率的计算方法

2. 综合生产效率损失责任分析

案例：设备综合效率损失责任表

3. 设备综合生产效率损失

4. 改善设备综合效率的方法

案例：损失分析检查表

案例：计算设备的综合效率

主要解决：掌握设备综合效率的计算方法，以及如何提高设备综合效率

^{第三讲：自主保全}

一、什么是自主保全

1. 自主保全的基本概念

2. 自主保全活动的目的

3. 推进自主保全活动的七个步骤

4. 自主保全与专业保全的分工

5. 优秀设备运转人员的具备条件

6. 自主保全的防止劣化工作

主要解决：理解什么是自主保全，开展自主保全的目的

二、自主保全七步骤的展开

1. 自主保全的基础6S

1）6S的四化管理

2）整理的要点

3）整顿的要点

2. 一阶段推行方法及步骤--初期清扫

第一步：活动计划书制定

第二步：设备责任区域划分

第三步：安全教育

第四步：设备基础知识教育

第五步：清扫用具准备

第六步：实施清扫活动

第七步：不合理挂牌摘牌

第八步：清扫工具的开发

第九步：制定《设备清扫基准书》

3. 二阶段推行方法及步骤--两源改善

第一步：制作《设备清扫作业一览表》

第二步：设定设备清扫目标时间

第三步：绘制两源地图

第四步：挂红色标签，填写两源对策清单

第五步：污染源、困难源Know Why分析

第六步：绘制改善前后对照表

第七步：修改《清扫作业一览表》

第八步：清扫时间趋势分析、故障趋势分析

第九步：修改《设备清扫基准书》

4. 三阶段推行方法及步骤--建立暂定基准

第一步：一定九成先学习

第二步：部位分解获认知

第三步：全力合作编基准

第四步：记录转化透彻化

第五步：专家示范做点检

第六步：点检线路优化

5. 四阶段推行方法及步骤--设备总点检

1）设备总点检的定义

2）设备总点检的目的

3）设备总点检的方法

6. 五阶段推行方法及步骤--自主点检

1）自主点检的定义

2）自主点检的目的

3）自主点检的方法

7. 六阶段推行方法及步骤--品质保全

1）品质保全的定义

2）品质保全的目的

3）品质保全的方法

8. 七阶段推行方法及步骤--自主管理

1）自主管理的定义

2）自主管理的目的

3）自主管理的方法

9. 成功开展自主保全的12个要点

案例：某企业自主保全案例

主要解决：掌握自主保全每个阶段分步的推行方法，每一步都用具体的案例呈现

^{第四讲：专业保全}

一、设备管理概述

1. 设备管理的内容

2. 设备管理的目的机目标

3. 设备保全方式的区分

案例：汽车的预知保全

主要解决：了解设备管理的开展内容

二、专业保全的基本内容

1. 制造部门与保全部门的职能分工

2. 专业保全组织方式比较

案例：设备诊断技术的活用

主要解决：了解专业保全的开展内容

三、专业保全活动的六个步骤

1. 第一步骤：设备评价与现状把握

2. 第二步骤：劣化复原与弱点改善

案例：打火机打不着火的故障解析

3. 第三步骤：建立情报管理体制

4. 第四步骤：建立定期保养体制

5. 第五步骤：建立预知保养体制

6. 第六步骤：计划保养之评价

案例：某企业专业保全案例

主要解决：掌握专业保全每个步骤的推行方法，每一步都用具体的案例呈现

四、设备部门的特性及管理目标

1. 定期维护计划实施率

2. 多发故障台数

3. 长时间停机件数

4. 平均故障间隔（MTBF）

5. 平均修理时间（MTTR）

案例：专业保全看板

案例：某企业设备管理目标案例

主要解决：评价设备部门的指标以及统计方法

五、故障管理技术

1. 故障概述

案例：利用信息系统积累设备知识经验的数字化模型

2. 设备故障的原因

3. 故障为“0”的基本思考方向

案例：某企业故障管理案例

主要解决：无限接近0故障的方法

六、设备备品备件管理

1. 备品备件管理的痛点

2. 备品备件计划

3. 备品备件分类方法

4. 备品备件库存管理

案例：备品备件库存共享模式

主要解决：建立科学的备品备件管理，满足设备使用需求，降低备品备件库存金额

^{第五讲：个别改善}

一、个别改善推行步骤

1. 个别改善的十大步骤

2. 个别改善推进的程序图

案例：设备损失地图

3. 个别改善的目标设定

4. 个别改善的实施方法

5. 个别改善的课题与层别担当

主要解决：企业如何有效开展提高设备综合效率的个别改善

二、重点课题改善步骤

1. 系统解决问题的方法

1）什么是问题？

2）两种问题类型

练习：看图片找问题

2. 系统解决问题的具体开展步骤

Step1.明确问题

Step2.分解问题

Step3.设定目标

Step4.把握真因

Step5.制定对策

Step6.贯彻实施对策

Step7.评价结果和过程

Step8.巩固成果

案例：某企业问题解决案例

主要解决：提升员工问题分析解决的能力，把员工培养成发现问题，提出问题，分析问题，解决问题的高手

^{第六讲：教育训练-培养精通设备的员工}

一、教育训练的基本知识

案例：不完善的指导方法

1. 有效训练的三个要素

1）界定关键知识与技能

2）转移关键知识与技能

3）转移后的跟踪落实

2. 有效训练是开启成功之门

3. 技能训练的三个阶段

4. 员工技能的五个水平

5. 培养精通设备的员工

案例：员工技能矩阵

二、教育训练的方法

1. 教育训练的步骤

2. OJT法

第零阶段——作业指导准备

案例：人员训练预定表

第一阶段——学习准备

案例：工作分解表

练习：制定工作分解表

第二阶段——传授工作

第三阶段——试做

第四阶段——检验成效

3. OPL法

4. 自我学习

案例：某企业OPL及员工技能培养案例

主要解决：用系统的方法提升员工的操作技能，培养熟悉设备的员工

精益设备管理TPM（全员生产性维护）

^刘刚老师

19年专注于制造业企业管理

TWI/JI培训师

日产训（中国）MTP-TTT（6单元版）认证讲师

精益自主研协会特聘导师

兵器集团培训学院特邀讲师|高铁培训学院特邀讲师

曾任：富士康科技集团 | 工业工程师

曾任：普天诺基亚合资公司 | 工业工程主管

曾任：中国普天信息产业有限公司 | 精益生产经理

【大型企业精益生产项目咨询顾问】河南中烟、东方电气、华润、翼中能源、海尔电器等

擅长领域：精益生产、班组长、IE、TPM、TWI、5S现场管理、班组建设、标准化作业等

■ 8年一线生产管理经验：

富士康：成为一名基层工业工程师，参与过车间的规划及物流规划，提升效率40%，提升产能约26%，还曾对富士康基层管理干部进行IE知识培训。

普天诺基亚：全面负责工厂设计，生产线的建立，安装和优化，工艺流程的制定，作业文件的编写，生产相关的SOP标准文件的编写，生产员工的培训等工作；积极推行精益生产，工厂生产效率有了极大提升。

■ 11年精益管理咨询培训经验：

20余家大型企业提供精益生产项目咨询服务：湖北烟草公司咸宁和黄石分公司、湖北新业烟草、河南中烟、陕西精益化工、龙口海盟机械、鞍山钢铁集团、东方电气、华润啤酒、中国神华、冀中能源、中国航发、中船重工、海尔电器等，为企业优化了大量的生产流程，生产效率提升明显。期间授课场次超过600场，授课人数超过10000人次，好评反馈率超97%。

^{主讲课程：}

01-精益管理类

《降本增效—精益成本管理》

《精益管理—精益管理导入落地实施》

《降本增效—精益企业的五项全能管理》

《现场管理—6S标杆现场实践攻略》

《设备管理—TPM全员生产性维护》

《生产运营—PMC生产计划与物料控制》

《质量管理—TQM全面质量管理与质量意识提升》

02-班组管理类

《班组管理——金牌班组长能力提升》

^{课程特点：}